光伏制造端的自动化率已突破90%，而电站建设端的自动化率仍低于5%。这道横亘在精密制造
数据揭示了市场的狂热与现实的冰冷：2024年全球光伏新增装机量达到532吉瓦。国际能源署的预测更为激进——到2030年，这一数字将跨越1000吉瓦门槛，宣告光伏产业正式进入“太瓦时代”。然而，在阿布扎比无垠的沙漠中，手握巨额订单的EPC总包商们，正深陷安装工人严重短缺的困境。
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一个清晰的趋势正在形成：劳动力供给正取代硅料，成为制约光伏电站交付的更刚性瓶颈。在澳大利亚，一名光伏安装工的日薪高达600澳元，但前提是必须在极端气候下完成8小时高强度作业。欧洲市场同样如此，尽管日薪超过400欧元，但偏远恶劣的作业环境使得“招工难、管理难、效率低”成为行业常态。一个刺眼的对比是：电站建设环节的人工成本占比已攀升至总成本的30%-40%，但其施工自动化水平，却与三十年前的传统建筑业相差无几。
变革的拐点已经出现。2025年8月，丽天智能在中东斩获其创立以来规模最大的机器人智能应用项目——一个吉瓦级订单。60台履带式自动导航组件铺设机器人将部署在沙特、阿布扎比等地区。这些机器人将在45摄氏度高温与频繁沙尘暴中持续作业，以每30秒一块的稳定节拍，完成光伏组件的精准铺设。
这一订单释放出强烈的产业信号。光伏产业链的巨头们正携产业资本集体入场布局，阿特斯、迈为股份、禾迈股份等名字赫然在列。这并非简单的财务投资，而是一场围绕产业链核心能力的战略卡位。阿特斯作为全球顶级电站开发商，掌控着海量项目入口；迈为与禾迈则分别主导电池设备与逆变器领域，掌握着电站建设的关键技术标准。
其背后隐藏着更深层的产业逻辑：光伏产业链的权力结构，可能正因此发生转移。
过去十年，产业利润通过硅料、电池片、组件等制造环节的高度自动化与集中化，向制造端聚集。未来十年，电站的“安装权”有望成为新的战略制高点。谁掌握了电站建设自动化的核心能力，谁就能够在太瓦级的装机浪潮中，锁定EPC分包的关键份额，甚至有机会反向定义未来组件的产品规格与支架的技术标准。
从这个维度审视，丽天智能正在用机器人技术，试图拼上光伏产业链自动化版图中最后、也是最艰难的一块拼图。
关于创业初衷与市场痛点
创业方向在第一天就已明确。
我在光伏行业深耕近二十年，此前在中信博负责跟踪支架业务，因此频繁考察海外项目现场。无论是沙漠还是戈壁，我反复目睹同样的痛点：招工困难、管理复杂、效率低下。
机器人要解决的，从来不只是提升效率，更是接管那些“人不愿做、甚至做不了”的工作。例如在45度高温、沙尘暴和强紫外线环境下的安装作业，人类的生理极限决定了需要轮班、严密防护乃至紧急撤离，而机器可以不知疲倦地持续工作。
算一笔经济账就一目了然：在澳洲，安装工人日薪600澳元；在欧洲，超过400欧元；在沙特，也需300迪拉姆。即便EPC总包商开出如此高价，人手依然捉襟见肘。当人工成本硬性占据项目总成本的30%-40%时，机器人替代的经济性曲线便陡然清晰。
关于市场拓展逻辑
我们筛选市场的逻辑直击要害——解决客户最痛的痛点。哪里人工成本高昂、劳动力严重短缺，再加上作业环境极端恶劣，哪里就是机器人最佳的落地场景。
过去一年的市场进展印证了这一逻辑：在中东签下60台机器人订单；在澳洲市场实现连续签约；欧洲、南非、南美及中亚的项目也相继落地。客户名单既涵盖法国布依格、中电建、中能建、L&T等国际EPC巨头，也包含了隆基、天合、晶科、晶澳、阿特斯等几乎所有光伏头部企业。市场的验证给予了我们坚定的信心。
关于国内市场节奏
当前，国内市场面临两个现实约束。
从安装端看，机器人研发的初衷是将人工从艰苦的负重作业中解放出来，同时降低总包商成本。但在国内，劳动力供给相对充足，用工成本较低，机器人解决方案暂时缺乏紧迫的落地驱动力。
从清洗端看，国内西北部分电站弃光率较高，发电量无法全额上网，清洗带来的发电增益对投资方吸引力有限。因此，使用机器人进行清洗的经济性模型尚未完全跑通。
不过，这是一个动态演变的过程。随着中国人口老龄化趋势加剧，机器人替代的市场窗口必将逐步打开。我们的判断是，国内市场的拐点，可能在2028至2030年间到来。
关于为何选择组件铺设作为切入点
组件铺设是光伏电站施工流程的第四步，恰恰是人力需求最大、劳动强度最高的环节，自然也是最适合作机器人切入的环节。
试想，当前主流光伏组件长度可达2.4米，宽度达1.3米，需要3-4人组成小组，从堆场搬运至支架，再进行精准对位、打螺丝固定。一个吉瓦级项目，仅此环节就需要数千人力。
同时，这个环节的标准化程度也最高。支架已安装完毕，组件规格统一，安装孔位固定，这些确定性因素为机器人技术提供了绝佳的发挥舞台。
关于技术路径选择：为何是履带式AGV？
我们从未考虑轮式方案。公司成立之初，我们就确定了采用履带式AGV底盘，通过视觉和算法驱动机械臂完成具体操作的技术路径。
原因很明确：我们要攻克的是集中式地面电站的安装难题，这类电站大多位于沙漠、戈壁等环境恶劣的偏远地区。履带式底盘能提供更卓越的抓地力和复杂地形通过性。
更关键的一点在于“低速精度”。铺设作业要求底盘在低速移动时保持绝对稳定。如果底盘稍有晃动，再精妙的算法也无法实现毫米级的安装精度。在低速稳定性方面，履带式远优于轮式。
最后是维护成本的考量。沙漠环境沙尘含量极高，轮式底盘的轮胎磨损会非常剧烈。履带式底盘虽然也有维护成本，但在这种复杂环境下的长期可靠性与耐久性，显然更具优势。
关于核心自研能力
我们的核心自研能力，主要体现在硬件系统设计和软件算法两个层面。
硬件设计上，我们对车体结构、工控机及核心主板等关键部件进行系统性布局与深度优化，目标是确保整机在复杂地形和极端环境（如高低温、强振动、高湿度）下，具备出色的结构稳定性和运行可靠性。当前的产品设计方案，均源自研发团队基于大量实验室模拟测试和多轮实地工况验证的迭代成果。
软件算法上，系统采用了全栈自研的核心控制算法，覆盖了室外低速自动驾驶的决策与规划、多模态视觉识别等关键技术模块。这使得机器人能够在强光、高动态范围、存在遮挡及非结构化的现场环境中，保持稳健、精准的运行能力。
关于下一步技术攻坚方向
下一步，我们要攻克的是让机器人自主完成“打螺丝”工序。
机器人打螺丝无法像老师傅那样凭“手感”微调，因此必须在铺垫阶段就把对位精度做到极致，为后续的紧固环节打下无可挑剔的基础。
关于精度突破的挑战
2024年6月SNEC展会上，我们发布了首台样机，当时的定位精度还在厘米级。而从厘米级跨越到毫米级，我们耗费了整整一年时间。
最大的挑战并非来自某个单一技术模块，而是“系统性耦合”问题。底盘稳定性、视觉识别精度、机械臂响应速度、算法实时性……其中任何一个环节出现微小延迟或误差，都会在最终的执行精度上被放大。我们必须在真实的沙漠现场反复调试，寻找那个最优的系统参数组合。
关于实际作业效率与成本
根据实测数据，单台设备平均每30秒即可完成一块组件的安装，日均安装量可达600-700块。相较于传统人工作业模式，效率提升了3-5倍。综合安装成本降低超过50%，项目整体建设周期也能缩短25%以上。
关于设备部署与适应性
设备抵达现场后基本可以直接开工，无需冗长的现场调试。
当然，我们会根据项目地的具体环境属性进行针对性调整。例如，在更炎热的区域，设备耗电量更大，对温控要求更高，我们会相应加大电池容量。在沙尘更大的地方，则会强化设备的防尘防腐等级。核心目标是确保机器人在特定环境下达到最优工作状态。
关于商业模式与交付方式
目前我们以“机器人加服务”为主，采用租赁模式，为EPC总包商提供现场的组件自动化安装服务。
EPC总包商无需自行购买设备，只需按项目租用机器人和配套服务即可。这毕竟是一个全新的产品形态，配套我们的专业技术人员，不仅能指导更高效的使用方法，帮助客户项目快速启动，也极大降低了客户的试错成本与投资风险。
在具体的交付方式上，我们采用的是“机器人+人”的组合服务模式。每台机器人会配备一名安全引导员。但需要明确的是，这位引导员并非传统意义上的操作手，他的主要职责是向机器人下达区域指令，比如“安装某某区域的光伏板”，后续的路径规划、精准对位、组件放置等作业均由机器人自主完成。
随着产品成熟度不断提高，这个“人机配比”也在持续优化。最初是一人控制一台机器，现在已经可以做到一人控制两台甚至更多台，人效提升非常显著。
关于公司团队构成
公司目前拥有一百多名员工，其中绝大部分是研发工程师。我们本质上是一个工程师文化驱动的技术公司，不追求重制造、重资产的生产模式，定位非常清晰，就是一家专注于创新的科技型公司。
关于未来规划
公司将持续研发并推出覆盖电站安装各环节的新型机器人，目标是将光伏电站建设过程中人力消耗最多、劳动强度最大的几个环节，逐步用机器人替代。
我们的长远愿景，是实现光伏能源全生命周期的智能机器人应用，最终将人类从高风险、高强度、高重复性的现场作业中彻底解放出来。
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